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課程章節(jié)-項目十六： 內(nèi)輪廓加工實訓
學習目標：
1、掌握內(nèi)輪廓加工時刀具的定位點設置。
2、學會分析簡單孔類零件的加工工藝。
3、熟悉掌握內(nèi)孔刀的安裝及對刀方法。
4、掌握利用刀補來控制尺寸精度的基本方法。
知識點擊：
生產(chǎn)實際中大多數(shù)的零件會有內(nèi)輪廓的加工。加工前需要仔細分析圖紙，設定好最佳的加工工藝，裝夾方法，選擇小于工件底孔直徑的內(nèi)孔刀具，如果是盲孔刀具的角度一定要選擇主偏角大于90度的內(nèi)孔刀。最重要的是刀具在定位坐標值的時候一定要小于工件底孔直徑，退刀時先退X值，后退Z值。
一、實訓內(nèi)容
二、實訓步驟
1、工藝分析
⑴ 先車出端面，并以端面的中心為原點建立工件坐標系。
⑵ 該零件可采用G00、G01進行車削加工。注意退刀時，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。
2、確定工藝方案
⑴ 車端面；
⑵ 從右至左車削工件各面；
3、刀具選擇
將所選定的刀具參數(shù)填入表1-1軸類零件數(shù)控加工刀具卡片中，便于編程和操作管理。
表1-1數(shù)控加工刀具卡
|
產(chǎn)品名稱 |
|
零件名稱 |
|
零件圖號 |
|
||||
|
工步號 |
刀具號 |
刀具名稱 |
數(shù)量 |
加工表面 |
刀尖半徑／mm |
備注 |
|||
|
1 |
T01 |
93°內(nèi)孔車刀 |
1 |
平端面 |
0.8 |
粗車 |
|||
|
內(nèi)輪廓 |
|||||||||
|
2 |
T02 |
93°內(nèi)孔車刀 |
1 |
內(nèi)輪廓 |
0.4 |
精車 |
|||
|
編制 |
|
審核 |
|
批準 |
共1頁 |
第1頁 |
|||
4、切削用量選擇
根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關資料選取切削速度與每轉進給量，填入表1-2工序卡中。
表1-2 數(shù)控加工工序卡
|
單位名稱 |
蚌埠科技工程學校 |
班級學號 |
姓名 |
成績 |
零件名稱 |
零件圖號 |
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|
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|||
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工序號 |
程序編號 |
夾具名稱 |
數(shù)控系統(tǒng) |
使用設備 |
材料 |
場地 |
|
|
001 |
O0001 |
三爪卡盤 |
FANUC |
CK6140 |
45鋼 |
數(shù)控加工實訓中心 |
|
|
工步號 |
工步內(nèi)容 |
刀具號 |
刀具規(guī)格mm |
主軸轉速r／min |
進給量mm／r |
背吃刀量mm |
備注 |
|
1 |
手動平端面 |
T01 |
20×20 |
500 |
|
|
手動 |
|
2 |
粗車內(nèi)輪廓 |
0.2 |
2 |
自動 |
|||
|
3 |
精車內(nèi)輪廓 |
T02 |
20×20 |
800 |
0.05 |
0.5 |
自動 |
|
編制 |
|
審核 |
|
批準 |
|
共1頁 |
第1頁 |
5、編寫程序，輸入數(shù)控裝置，圖形模擬演示，檢查程序。
|
程序號：O0001 |
||
|
程序段號 |
程序內(nèi)容 |
說明 |
|
N10 |
T0101 M08 ; |
換1號粗車刀，切削液開 |
|
N20 |
M03 S500 ; |
主軸正轉500 r／min |
|
N30 |
G00 X48.5.0 Z2.0 ; |
快速進刀 |
|
N40 |
G01 Z-50. F0.2; |
粗車外圓，留余量0.5 mm |
|
N50 |
X52.0 ; |
X向退刀 |
|
N60 |
G00 X100.0 Z100.0 ; |
快速退刀至換刀點 |
|
N70 |
M05； |
主軸停止 |
|
N80 |
M00 ; |
程序暫停 |
|
N90 |
T0202 M03 S1000 ; |
換2號精車刀,主軸正轉10000 r／min |
|
N100 |
G00 X48.0 Z2.0 ; |
快速進刀 |
|
N110 |
G01 Z-50.0 F0.1 ; |
精車φ48外圓 |
|
N120 |
X52.0; |
X向退刀 |
|
N130 |
G00 X100.0 Z100.0 ; |
快速退刀至換刀點 |
|
N140 |
M05 ; |
主軸停止 |
|
N150 |
M00 ; |
程序暫停 |
|
N160 |
T0303 ; |
換3號粗鏜刀 |
|
N170 |
M03 S500 ; |
主軸正轉500 r/min |
|
N180 |
G00 X23.0 Z2.0 ; |
快速進至循環(huán)起點 |
|
N190 |
G71 U1 R0.5 ; |
粗車內(nèi)孔循環(huán)，背吃刀量1mm，退刀量0.5mm |
|
N200 |
G71 P210 Q270 U-0.5 W0.1 F0.15 ; |
按N210～N270指定精車路線，X向留精車余量為-0.5mm |
|
N210 |
G00 X40.0 ; |
快速進刀 |
|
N220 |
G01 Z0 F0.1; |
進刀，精加工進給量0.1 mm/r |
|
N230 |
G02 X30.0 Z-5.0 R5 ; |
車圓弧 |
|
N240 |
G01 Z-10.0 ; |
車內(nèi)孔 |
|
N250 |
X26.0 Z-20.0 ; |
車錐孔 |
|
N260 |
Z-25.0 ; |
車內(nèi)孔 |
|
N270 |
X23.0 ; |
退刀 |
|
N280 |
G00 Z100.0 ; |
快速退至換刀點 |
|
N290 |
X100.0 |
X向快速退刀 |
|
N300 |
M05 ; |
主軸停止 |
|
N310 |
M00 ; |
程序暫停 |
|
N320 |
T0404; |
換4號精鏜刀 |
|
N330 |
M03 S1000 ; |
主軸正轉1000 r/min |
|
N340 |
G00 X23.0 Z2.0 ; |
快速進至循環(huán)起點 |
|
N350 |
G70 P210 Q270 ; |
精車循環(huán) |
|
N360 |
G00 Z100.0 ; |
Z向快速退刀 |
|
N370 |
X100.0 ; |
X向快速退刀 |
|
N380 |
M05 ; |
主軸停止 |
|
N390 |
M30 ; |
程序結束 |
6、對刀：依次在工件毛坯上對好每一把刀在X、Z方向的坐標值。
（1） X方向對刀：回零→【MDI】→輸入“S400 M03;T0101;”→按下【CYCLE START】鍵轉動主軸。
【手搖】→切削底孔→沿Z軸退刀→停車測量內(nèi)徑→按【OFS／SET】鍵→按【偏置】鍵→【形狀】里→輸入“X直徑值”→按【測量】軟鍵→刀具X向補償值自動輸入到幾何形狀里
（2） Z方向對刀：【手搖】→刀具切削端面→沿X軸正方向退刀→【形狀】→輸入“Z0” →按【測量】軟鍵→刀具Z向補償值自動輸入到幾何形狀里。
7、自動運行程序，加工工件。
8、粗車后測量零件尺寸，根據(jù)工件圖樣要求的尺寸精度修改刀具磨損量；再次運行程序，加工出合格工件。
三、檢驗與考核：
檢驗與考核的內(nèi)容及標準見表1-3。
表1-3 考核內(nèi)容及標準
|
|
序號 |
考核內(nèi)容 |
考核標準 |
評分標準 |
得分 |
|
|
編 程 |
1 |
設置工件坐標系 |
沒有設定工件坐標系原點，全扣；原點位置設定不合理，扣2分 |
4 |
|
|
|
2 |
刀具安裝 |
每把不合理扣2分 |
4 |
|
||
|
3 |
工藝路線、工藝參數(shù) |
工藝路線不合理扣10分；工藝參數(shù)選擇不合理扣10分 |
15 |
|
||
|
4 |
換刀點的選擇 |
與工件等發(fā)生干涉，全扣 |
5 |
|
||
|
5 |
數(shù)控指令的使用 |
一般性指令錯一處扣1分；出現(xiàn)一處危險性指令扣5分 |
10 |
|
||
|
6 |
程序結構 |
無程序名扣1分；程序格式與系統(tǒng)不相符，全扣 |
5 |
|
||
|
操 作 |
1 |
程序輸入 |
超過10 min ,全扣 |
4 |
|
|
|
2 |
圖形模擬演示 |
檢查程序正確 |
4 |
|
||
|
3 |
對刀操作 |
方法正確，每把刀2分 |
4 |
|
||
|
4 |
自動運行程序 |
操作過程正確 |
4 |
|
||
|
5 |
刀具補償調(diào)整尺寸 |
方法錯誤，全扣 |
3 |
|
||
|
6 |
安全操作 |
符合安全操作規(guī)程 |
4 |
|
||
|
工 件 |
1 |
外圓Φ38 0 -0.03 |
IT |
超差扣3分 |
6 |
|
|
|
Ra |
降一級扣2分 |
||||
|
2 |
外圓Φ20 0 -0.03 |
IT |
超差扣3分 |
6 |
|
|
|
|
Ra |
降一級扣2分 |
||||
|
3 |
長度20 |
超差全扣 |
4 |
|
||
|
4 |
長度50 |
超差全扣 |
4 |
|
||
|
5 |
錐面 |
IT |
超差扣4分 |
5 |
|
|
|
|
Ra |
降一級扣2分 |
||||
|
6 |
5*2槽 |
IT |
超差扣3分 |
5 |
|
|
|
|
Ra |
降一級扣2分 |
||||
|
7 |
其余表面粗糙度Ra3.2 |
降一級扣2分 |
4 |
|
||
|
總計 |
100 |
|||||
四、注意事項：
1、為正確地編寫數(shù)控程序，應在編寫程序前根據(jù)工件的情況選擇工件原點。確定好工件原點后，還必須確定刀具的起始點。
2、編程時還應考慮車削外圓的始點和端面車削的始點，這兩點的確定應結合考慮工件的毛坯情況。如果毛坯余量較大，應進行多次粗車，最后進行一次精車，因而每次的車削始點都不相同。
五、習題：
